일반{0}}온도 지그 염색기에서 염색 균일성을 최적화하는 방법
🔧 장비-측면 최적화 및 조정
1. 롤러 정밀 보정: 모든 직물 가이드 롤러와 염색 롤러의 평행성을 확인합니다. 국부적인 압력 불균형으로 인한 불균일한 염료 침투를 방지하려면 롤러 두 끝 사이의 압력 편차를 5% 미만으로 유지하십시오.
2. 장력 시스템 업그레이드: 직물 장력 변동을 ±2% 이내로 유지하기 위해 자동 장력 제어 시스템을 설치합니다. 가벼운 천의 경우 장력을 0.5~1.5kg/cm²로 설정하고 무거운 천의 경우 더 높게 조정하세요.
3. 순환 시스템 유지 관리: 순환 펌프 및 필터에 남아 있는 염료 및 불순물을 정기적으로 청소합니다. 전체 직물 폭에 걸쳐 100% 적용을 보장하고 국부적인 낮은 유속을 방지하기 위해 염료액 스프레이 각도를 최적화합니다.
4. 구동 시스템 보정: 이중-인버터 제어 시스템을 활용하여 공정 전반에 걸쳐 일정한 선형 속도를 보장하고 직물 미끄러짐으로 인한 불균일한 염색 시간을 방지합니다.
📝 프로세스 매개변수 최적화
1. 전-처리 표준화: 그레이지 직물의 철저한 발호, 정련 및 표백을 보장합니다. 직물 전체에 걸쳐 일정한 수분 흡수를 보장하고 고르지 못한 염료 흡수를 방지하기 위해 직물 pH를 6.5-7.5로 안정화합니다.
2. 염료 용액 준비 제어: 염료가 완전히 저어지고 용해되었는지 확인합니다(예: 반응성 염료를 40~50도 물에서 입자가 남지 않을 때까지 30분 동안 저어줍니다). 호환 가능한 레벨링 특성을 가진 염료를 선택하고 1~2g/L의 음이온 레벨링제 및 0.5~1g/L의 Penetrant JFC와 결합합니다.
3. 가열 곡선 제어: 가열 속도를 1-2도/분으로 엄격하게 제어하여 두 개의 직물이 통과할 때마다 온도를 10-15도씩 올립니다. 빠른 염료 흡수로 인한 염색 불균일을 방지하기 위해 온도 제어 시스템 오류를 ±1도 이내로 유지하십시오.
4. 액비 및 시간 최적화: 염색액 비율을 1:3 이상으로 높이고 (염료 유형에 따라) 유지 시간을 20~30분 연장하여 염료가 섬유에 완전히 확산되도록 합니다.
운영 절차 최적화
1. 표준화된 리더 천 관리: 리더 천 길이는 10~15미터로 제어됩니다. 섬유 구성과 전{3}}처리 상태가 염색할 원단과 정확하게 일치해야 합니다. 동일한 색상 계열 내의 리더 천은 소스에서 머리-에서 꼬리까지의 색상 변화를 제거하기 위해 5~8회 재사용할 수 있습니다.
2. 표준화된 투입 과정: 희석된 염료와 보조제를 염색조의 왼쪽과 오른쪽을 따라 천천히 동시에 첨가합니다. 투입 후 혼합물을 통 벽을 따라 2분 동안 교반하여 염료 축적과 국지적인 고농도 영역 형성을 방지합니다.-
3. 직물 권선 제어: 가장자리- 정렬 권선이 사용되며 광전 가장자리- 안내 장치로 보완됩니다. 처음 감는 동안 직물 표면을 수동으로 조정하면 롤의 양쪽 끝에서 균일한 장력과 주름{4}}없는 마감이 보장됩니다.
4. -공정 품질 검증: "5-포인트 색상 일치 방법"이 구현되어 5개 위치(양 끝의 1/3 지점, 왼쪽 및 오른쪽 지점, 중앙)에서 채취한 샘플을 비교합니다. ΔE 값이 1.5를 초과하면 즉시 조정 및 보충 투여가 이루어집니다. 각 사이클마다 염욕 상태를 기록하고, 이상 현상 해결을 위한 응답 시간을 15분 이내로 유지합니다.
