I. 원단 결함을 식별하여 문제 찾기
염색된 직물의 외관 결함을 관찰하는 것은 결함의 원인을 파악하는 가장 직접적인 방법입니다.
양쪽 끝 부분에 어두운 부분(겹침 표시)이 있는 경우 먼저 솔기 여유가 너무 넓은지, 가이드 실이 원단 소재와 일치하지 않는지, 장력 설정이 너무 높은지 확인하세요.
원단의 시작과 끝 부분(밝은 끝과 어두운 끝)의 색상이 일정하지 않은 경우 가이드얀의 오염 여부, 염료가 올바른 순서(활성/분산/직접)로 첨가되지 않았는지, 염색 초기 단계에서 온도 변동이 있는지 집중적으로 확인하시기 바랍니다.
원단의 가장자리와 중앙의 색상이 다른 경우(밝은 가장자리와 어두운 가장자리) 롤에 적재 시 원단 폭이 깔끔한지, 텐셔너의 곡률이 너무 큰지(4~8mm 이내로 조절하는 것이 좋습니다), 가장자리와 중앙 사이의 온도나 pH 차이가 있는지 확인하세요.
세로 주름(주름)이 있는 경우 솔기 여유분의 불균형, 과도한 장력, 롤러에 실이 감겨 있는 경우 또는 과도한 증기 충격으로 인해 발생할 수 있습니다. 이것들은 하나씩 확인해야 합니다.
위사 비뚤어짐이 발견되는 경우 이는 일반적으로 작업자의 염색조 투입이 고르지 않거나 비등 염색 중 증기 압력이 지나치게 높은 것과 관련이 있습니다.
링-같은 패턴(느슨한 보드 자국)이 있는 경우 이는 종종 뜨거운 천이 감기거나 과도한 초기 장력으로 인해 발생합니다. 프리와인딩에는 찬물을-사용하는 것이 좋습니다.
원단 표면의 색상이 고르지 않은 경우(색반점)는 일반적으로 과도한 급속 가열(특히 80도 > 1.5도/분), 염색 촉진제의 일회- 첨가 또는 알칼리 황화물 부족으로 인해 발생합니다.
가로 색차 줄무늬(색줄)이 나타나는 경우는 일반적으로 염색 공정 중 기계가 정지된 것으로 판단할 수 있으며, 장비 가동 로그를 확인해야 합니다.
색상이 서로 다른 배치(색상 차이) 간에 일치하지 않는 경우 공정 매개변수의 균일성, 부유 염료가 세척되었는지 여부, 샘플링 절차를 엄격하게 준수했는지 여부를 확인해야 합니다.
II. 시스템 모듈별 문제 해결
전기 제어 시스템: 주파수 변환기가 경보를 발하는 경우(예: ENF 자체 튜닝 실패), 엔코더 AB 위상 신호 라인이 반전되었는지 확인하십시오. 장력이 통제 불능인 경우 PLC 매개변수와 센서 피드백이 정상인지 확인하십시오.
유압 시스템: 드럼 속도가 불안정하거나 구동력이 약한 경우 유압 오일의 청결도, 유압 펌프의 마모, 압력 밸브의 고착 여부를 집중적으로 점검하십시오.
염액 순환시스템 : 색반점이나 색분포가 고르지 못한 경우 순환펌프의 정상작동 여부, 필터의 막힘 여부, 염액 유량이 균일한지 확인한다.
온도 조절 시스템: 온도 변동이 심할 경우 스팀 밸브, 온도 센서, 단열 커버 등이 손상되지 않았는지 확인하세요.
III. 신속한 문제 해결 방법 구현
1단계: 직물 표면 검사 → 처음에는 결함 형태를 기반으로 결함 유형을 식별합니다.
2단계: 기록 확인 → 장비 작동 로그를 검색하여 비정상적인 정지, 온도 급등 또는 장력 변동을 확인합니다.
3단계: 작업자에게 질문 → 담당자가 재료 추가, 방향 변경, 샘플 확인 절차를 따랐는지 확인합니다.
4단계: 시운전 → 무부하 조건에서 장력, 속도 및 방향 전환 응답을 테스트하여-정상인지 확인합니다.
