I. 완성된 원단 관리 : 원단 시작 부분과 끝 부분의 색상 차이 원인 관리
완성된 원단의 길이는 10~15미터로 조절하고, 염색할 원단에서 재단하여 일정한 섬유 구성과 구조를 확보해야 합니다.
완성된 직물은 흡착 변화로 인한 색상 차이를 피하기 위해 염색할 직물과 동일한 전처리(예: 알칼리 환원, 발호)를 거쳐야 합니다. 한 회사에서는 가공되지 않은 마감 원단을 사용하여 원단의 시작과 끝 사이에 색상 차이 ΔE가 3.2에 달했습니다. 조정 후에는 0.8 이하로 감소했습니다.
혼합이나 오염을 방지하기 위해 완성된 원단을 위한 전용 보관 공간을 마련하세요. 동일한 색상군 내에서 5~8회 재활용할 수 있어 소비를 줄이고 일관성을 향상시킵니다.
II. 작업자 기술: 염색 균일성의 핵심 보장
염료와 보조제는 완전히 용해되어야 합니다. 예를 들어, 반응성 염료는 입자 잔류물이 없도록 40~50도의 따뜻한 물에서 30분 동안 교반해야 합니다.
염료를 첨가할 때에는 염색조의 양면을 따라 동시에 첨가해야 합니다. 첨가 후, 통 벽에 염료가 쌓이는 것을 방지하기 위해 대나무 막대로 2분간 저어주세요. 이로 인해 가장자리와 중앙 사이에 색상 차이가 발생할 수 있습니다.
염색 속도에 영향을 미치는 급격한 온도 변화를 피하기 위해 "두 직물 런 각각에 대해 10-15도 가열" 원칙에 따라 가열을 단계적으로 수행해야 합니다.
염색 후기에는 염액을 떠서 잔색을 관찰한다. 색상 매칭에 여전히 뚜렷한 색상 잔여물이 있는 경우 레벨링제를 추가하거나 제때에 pH 값을 조정하십시오.
5점 색상 일치 방법 구현: 천의 양쪽 끝(1/3), 왼쪽과 오른쪽, 가운데에서 각각 하나의 샘플을 채취하여 총 5개의 샘플을 비교합니다. ΔE 값이 1.5를 초과하는 경우 염료를 추가하거나 염색 시간을 연장하십시오.
III. 장비 성능 최적화: 기계적 정밀도 향상
선반 균형은 경량 직물에 큰 영향을 미칩니다. 나일론 염색 시 선반 중앙의 돌출 부분이 끝 부분과 2~3cm 정도 차이가 나도록 조정하여 물에 긁히거나 주름이 지는 것을 방지하세요.
일정한 선형 속도와 일정한 장력 제어를 달성하려면 이중 주파수 변환 제어 시스템을 사용하십시오. 장력 변동을 ±2% 이내로 제어할 수 있어 속도 변화에 따른 색상 차이를 크게 줄일 수 있습니다.
고온-단계(100도 이상)에서는 열가소성 변형과 색상 차이를 방지하기 위해 폴리에스테르 직물의 장력을 30%-50% 줄여야 합니다.
직접가열과 간접가열을 병행하여 사용 : 초기 가열단계에서는 급속가열을 위해 증기를 사용하고, 보온단계에서는 간접가열로 전환하여 균일한 온도를 유지합니다. 염색조 간의 온도차이를 ±3도에서 ±0.8도로 줄일 수 있습니다.
IV. 프로세스 매개변수 일치: 직물 및 장비 조정
Vat 수량은 합리적으로 제어되어야 합니다. 경량 직물의 경우 날실당 1300-1500미터를 권장합니다. 밝은 색상의 직물의 경우 1000m까지 줄일 수 있습니다. 한 회사는 M2125 롤 염색기를 2000미터에서 1400미터로 조정하여 색차율을 12%에서 5%로 줄였습니다.
액비 조절: 폴리에스터 방적사와 기타 직물의 액비는 염료 농도의 변동을 유발할 수 있는 과도한 비율을 피하기 위해 1:8에서 1:10 사이로 조절되어야 합니다.
염료 혼합의 경우 SE 및 E 유형 분산 염료와 같이 염료 흡수율이 비슷한 조합을 우선시합니다. 동기화된 염색을 보장하려면 그라데이션 온도 테스트가 필요합니다.
비누칠 과정: 온도는 95도 이상이어야 하며 시간은 20분 이상이어야 합니다. 30분으로 연장하면 마찰 견뢰도를 3등급에서 4등급으로 향상시킬 수 있습니다.
V. 기술 혁신 및 동향
99.3%의 정확도로 실시간 색차 결함을 식별하는 다중 스펙트럼 시각 센서 온라인 감지 시스템을 도입합니다.
AI 알고리즘을 적용해 장비 마모를 예측하고 72시간 사전 경고를 제공하며 유지관리 비용을 37% 절감합니다.
열 펌프를 사용하여 폐열을 회수하면 에너지 소비가 25% 감소합니다. 폐쇄형-염료 순환 시스템은 85%의 폐수 재사용률을 달성합니다.
